近日，蘭州石化乙烯二部12萬噸/年丁二烯裝置開展加盲板作業。關鍵作業點位上，移動布控球實時捕捉現場畫面，數百米外安全監控大屏依托“AI智能違章識別系統”，自動核查人員勞保佩戴、安全監護等細節，作業全程智能可控。

　　近年來，蘭州石化將“人工智能+”作為破解安全管理難點的核心引擎，加快構建設備互聯、數據互通、場景互融的立體化智能安全體系，推動安全管理迭代升級。

　　作業區域廣闊分散，監管人員有限，人工值守偶有錯漏……這些曾是煉化企業長期面臨的共性難題。蘭州石化聯合技術服務單位深度合作，部署涵蓋現場防護、設備運行工況、環保監測、操作規范及周界安全防護等6大類、30余種精准識別算法模型，建成適配煉化全生產場景的風險識別模型數據庫。系統不間斷解析前端所有監控視頻流，識別到預設風險后數秒內觸發預警，連同現場截圖、短視頻片段，直達屬地安全員、車間管理人員與安全監管部門。從預警派發、現場核查、整改落實到復核銷項線上留痕，自動生成統計分析報表。投用后，現場隱患自動識別率突破90%，安全管理正從事后處置、被動巡查，走向前置預警、主動防控。

　　作業許可是高風險作業管控第一道防線。蘭州石化以數字化技術手段，為制度執行“上鎖”。該公司依托安全風險智能化管控平台，創新搭建位置、時間、身份、升級、變更五道“數字聯鎖”機制，將紙面安全標准轉化為系統不可變通的“硬代碼”，杜絕人為簡化流程、違規操作。目前電子作業票實現全流程線上流轉，作業許可辦理效率提升75%，審批時長縮短60%，年節約工時成本約350萬元。

　　在蘭州石化廠區，所有進入危險源管控區域的人員均會佩戴定位工牌。依托北斗RTK高精度定位與藍牙信標融合搭建的全域定位網絡，人員位置實時同步至監控中心。

　　“我們設置了覆蓋96個重大危險源、關鍵裝置的電子圍欄，一旦出現人員越界闖入，系統瞬時觸發預警。”質量健康安全環保部管理人員常浩介紹。這套智能定位系統，還集成人員聚集超員識別、異常靜止或滯留報警、SOS一鍵求救、人員軌跡回溯等功能，將人員管理從傳統的“點名在崗”升級為“行為安全監測”。隨著數字化、智能化安全管控體系的落實落地，安全管理實現從“被動應對”轉向“主動防控”。

　　“安全管理工作隻有起點，沒有終點。我們的探索仍在繼續。”蘭州石化安全副總監、質量健康安全環保部部長樊亞軍表示。（趙瑞平 常浩）

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